执行专业计算、模拟、分析和验证，以实现定制化解决方案

在为客户提供专业建议的同时，我们在技术、经济、个性化服务和环境方面具有无与伦比的优势。

利用热处理技术和先进的系统设计软件解决动力传动工程问题，进行专业的计算、仿真、分析和验证，提供定制化解决方案。在为客户提供专业建议的同时，我们在技术、经济、个性化服务和环境方面具有无可比拟的优势。

热处理技术与先进设计软件的协同应用：解决动力传动的核心问题。

动力传动系统的失效（如齿轮齿面剥落、轴部件断裂、轴承早期磨损等）通常与材料性能不匹配、残余应力集中及结构设计不合理有关。通过热处理技术优化材料性能，结合仿真分析与设计软件，可以从根本上解决这些问题。

1. 热处理技术：精确控制材料性能以匹配传动要求。

渗碳淬火+低温回火：适用于承受交变载荷的齿轮和传动轴等零件。通过在900-950℃进行渗碳（碳浓度梯度控制在0.8-1.2%），850-880℃淬火（油/水雾冷却），以及150-200℃回火，表面硬度可达HRC 58-62，芯部硬度可达HRC 30-40，实现表面耐磨性与芯部韧性的平衡，接触疲劳寿命提高超过40%。

感应淬火+自回火：适用于轴部件（如花键和轴颈）的局部强化。采用中频感应加热（频率10-100kHz），快速加热5-10mm的表层至Ac3以上，水喷淋冷却后利用余热进行自回火，可减少变形（≤0.1mm/m），满足高精度配合要求。

时效硬化处理：针对铝合金传动壳体（如新能源农机电机减速器壳体），通过固溶处理（530℃×2小时）+人工时效（120℃×8小时）将硬度从HB 60提升至HB 110，拉伸强度超过300MPa，实现轻量化与高强度的平衡。

为高功率联合收割机等高端农业机械核心齿轮传动装置提供解决方案

对齿轮箱行业的深入研究：工业自动化的核心赛道，复苏迫在眉睫